刮削
刮削是指用刮刀在加工過的工件表面上颳去微量金屬，以提高表面形狀精度、改善配合表面間接觸狀況的鉗工作業。刮削是機械製造和修理中最終精加工各種型面（如工具機導軌面、連線面、軸瓦、配合球面等）的一種重要方法。刮削真正的作用是提高互動配合零件之間的配合精度和改善存油條件,刮削運動的同時工件之間研磨擠壓對工件表面的硬度有一定的提高,刮削後留在工件表面的小坑可存油從而使用配合工件在往復運動時有足夠的潤滑不致過熱而引起拉毛現象.
基本介紹
中文名：刮削拼音： guāxiāo提高：表面形狀精度改善：配合表面間接觸狀況的鉗工作業
詞語解釋,刮削介紹,鉗工刮削常用工具,
詞語解釋刮削 guāxiāo1.[scrape;pare away]∶同“刮”2.[skiving]∶用刀具的高度剪下或滑移作用來切除金屬薄層或薄屑刮削介紹用刮刀刮除工作表面薄層的加工方法稱為刮削。刮削加工屬於精加工。通過刮削加工後的工件表面，由於多次反覆地受到刮刀的推擠和壓光作用，因此使工件表面組織變得比原來緊密，並得到較細的表面粗糙度。精密工件的表面，常要求達到較高的幾何精度和尺寸精度。在一般機械加工中，如車、刨、銑加工後的表面、工具達到上述精度要求。因此，如工具機導軌和滑行面之間、轉動的軸和軸承之間的接觸面、工具量具的接觸面以及密封表面等，常用刮削方法進行加工。同時，由於刮削後的工件表面，形成比較均勻的微淺凹坑，給存油創造了良好的條件。刮削工作是一種古老的加工方法，也是一項繁重的體力勞動。但是，由於它所用的工具簡單，且不受工件形狀和位置以及設備條件的限制；同時，它還具有切削量小、切削力小、產生熱量小、裝夾變形小等特點，能獲得很高的形狀位置精度、尺寸精度、接觸精度以及較細的表面粗糙度，所以在機械製造以及工具、量具製造或修理中，仍然是一種重要的手工業作業。 刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼製造，後端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經過研磨，磨損後可進行復磨。工件表面先經切削加工，刮削餘量為 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適於大面積的粗刮和半精刮。拉刮僅依靠臂力加壓和後拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適於精刮和刮花。曲面刮削時用腕力控制曲面刮刀，使側刀刃順著工件曲面刮削。每次刮削前，為了辨明工件誤差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、專用檢具或與工件相配的偶件表面塗一層很薄的顯示劑（也可塗在工件上），然後與工件合在一起對研（來回摩擦）對研後，工件表面的某些凸點便會清晰地顯示出來，這個過程稱為顯點。常用的顯示劑是紅丹油（氧化鐵或氧化鉛加機械油調製）或藍油（普魯士藍與蓖麻油或機械油調製）。顯點後將顯示出的凸起部分颳去。經過反覆地顯點和刮削，可使工件表面的顯示點數逐步增多並均勻分布，這表示表面的形狀誤差在逐步減小。因此，刮削通常在工具機行業內也稱刮研。刮削表面的質量通常用25×25毫米麵積內均布的顯示點數來衡量。一般連線面要求有5～8點；一般導軌面要求有 8～16點；平板、平尺等檢具的表面和滑動配合的精密導軌面要求有16～25點；某些高精度測量工具的表面要求有25～30點。在刮削後的外露表面上，有時再刮一層整齊的魚鱗狀花紋或斜花紋以改善外觀。在精刨、精銑或磨削後的精密滑動面上刮一層月牙花紋或鏈狀花紋，可改善工作時的潤滑條件，形成微觀油槽，提高耐磨性。刮削一般平面時選用長條形的刮刀,材料一般為彈簧鋼(用廢舊軸承回爐鍛打也可),可直接把刀頭熱處理後用於精刮,也可焊上合金刀片用於粗刮. 刮削迴轉面是一般用三角刮刀,材料一般為高碳鋼.如刮削車床的主軸銅套,用行燈照明,用肘部的力量刮削,用紅丹粉顯點.這方面任何機械也代替不了. 刮削的同時要分時段測量形位公差,同時注意研點要求,要接近公差標準是注意提高刮研點數,在達到精度要求時同時點數也要達到檢驗要求才算成功刮削.鉗工刮削常用工具一、校準工具校準工具是用來研磨接觸點和檢驗刮削麵精確性的工具，也稱研具。常用的有以下幾種：1)標準平板。用來檢查較寬的平面。2)檢驗平尺。用來檢驗狹長的平面。橋形平尺，用來檢驗工具機導軌面的直線度誤差；工形平尺，有單面和雙面兩種。3)角度平尺。用來檢驗兩個刮削麵成角度的組合平面，如燕尾導軌面。其形狀有55°、60°等。二、刮刀是刮削工作中的主要工具，要求刀頭部分具有足夠的強度，刃口必須鋒利。根據不同的刮削表面，刮刀可分為平面刮刀和曲面刮刀兩大類：1)平面刮刀。主要用來刮削平面，如平板、平面導軌、工作檯等，也可用來刮削外曲面。按所刮表面精度要求不同，可分為粗刮刀、細刮刀和精刮刀三種。2)曲面刮刀。主要用來刮削內曲面，如滑動軸承內孔等。曲面刮刀有多種形狀，如三角刮刀和蛇頭刮刀等。
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